گذشته و آینده صنعت فولاد ایران

سعید شفیعی
استقلال و خودکفائی صنعتی که پایه و اساس استقلال اقتصادی هر کشوری است، یکی از اهداف انقلاب اسلامی در ایران بوده و جهت نیل به این هدف، در برنامه‌ریزی‌های کشور، توسعه صنعت مورد توجه قرار گرفته است. صنایع متالوژی و مادر از صنایعی هستند که پایه‌های استقلال صنعتی بر آن قرار گرفته و لذا اهمیت ویژه‌ای را از نظر اقتصادی و استراتژیک در صحنه استقلال کشور دارا میباشد. در قالب اهداف تعیین شده در برنامه پنج ساله اول و دوم، در رشد بخش صنعت تاکید عمده بر توسعه سرمایه‌های و واسطه‌ای از پروژه‌های نیمه تمام و احرای پروژه‌های جدید توسط بخش خصوصی در چارچوب اولویت‌های برنامه بخش صنعت می‌باشد. اولویت در توسعه صنایع سرمایه‌ای و واسطه ای، با فعالیت‌هایی خواهد بود که امکان جاگزینی کالاهای وادراتی کشور را فراهم آورده و سهمی نیز در صادرات داشته باشد. در نتیجه آن عمل وابستگی تولید مواد و کالاهای واسطه‌ای به خارج به تدریج کاهش خواهد یافت.
فولاد در تکاپوی توسعه پایدار جهان در قرن بیست و یکم جهت رفاه اقتصادی، بدون آسیب رساندن به توانایی‌های نسل آینده، نقش اساسی ایفا می‌کند. در طول 25 سال اخیر، مهندسی صنعت فولاد، انقلابی را در کاربرد فولاد به وجود آورده است. در این دوره برای محصولات و فرآیندهای جدید فولاد، سرمایه گذاری‌های فراوانی صورت گرفته است. در طول 150 سال تاریخچه فولاد، تاکنون بیش از 25/6 میلیارد تن فولاد تولید شده و درسال 2004 میزان تولید فولاد در جهان 1056 میلیون تن به ثبت رسیده است. امروزه هزاران نوع فولاد در صنعت به کار برده می‌شود. توسعه‌های اخیر، برای فولاد ویژگی‌هایی چون مقاومت در برابر خوردگی، وزن کم و کاهش مصرف انرژی ایجادکرده است. این بهینه‌سازی را می‌توان در دامنه عریض محصولات خودرو سازی، بسته بندی و مصالح ساختمانی به راحتی رویت کرد.
صنعت فولاد ایران تاسال 1380 با دو مشکل عمده شامل الزام کارخانجات دولتی به فروش با قیمت مصوب و وادرات بی رویه از آسیای میانه مواجه بود که در خصوص فروش با نرخ دولتی، تاسیس بورس فلزات و الزام قانون پنجساله سوم توسعه سبب حذف قیمت گذاری دولتی و در مورد واردات بی رویه نیز کنترل‌های لازم برای کاهش وادرات مشابه تولیدات داخلی صورت گرفت. به علاوه از طریق روان سازی‌های اقتصادی و اعطای مجوز به بخش دولتی و خصوصی جهت استفاده از تسهیلات صندوق ذخیره ارزی برای سرمایه گذاری در صنعت فولاد فراهم شد. در این ارتباط مهمترین عوامل موثر بر سرمایه‌گذاری و تولید آهن و فولاد موارد ذیل می‌باشند که به برخی از ان‌ها اشاره می‌گردد:
1- مواد اولیه ارزان و قابل دسترسی
2- سرمایه
3- انرژی
4- حمل و نقل
5- تکنولوژی
6- نیروی انسانی متخصص و متعهد
7- میزان بهره برداری از ظرفیت‌های موجود
8- انجام طرحهای احداثی، توسعه و نوسازی
9- کاهش هزینه‌های تمام شده
10- میزان تقاضا
11- قیمت
12- نوع محصول
13- زمان ایجاد صنایع مختلف و احداث و راه اندازی پروژه ها
وضعیت تولید سنگ معدن آهن در ایران
مجموع ذخایر و منابع سنگ اهن در ایران در حد 4/4 میلیارد تن برآورد شده است. میزان ذخایر زمین شناسی معادنی که در حال تولید بوده و با اکتشاف تفصیلی آنها به پایان رسیده در حد 4/4 میلیارد تن ذخیره قطعی و 2/2 میلیارد تن ذخیره احتمالی می‌باشد.
تولید هر تن چدن، آهن اسفنجی و نهایتا تولید فولاد از آنها به طور متوسط حدود 5/1 تا 2 تن مواد مناسب آهن دار نیاز دارد. این مقدار به عیار اولیه آهن در سنگ معدن، در صورت تغلیظ با بازده کانه آرایی وابسته است.
تولید هر تن چدن، آهن اسفنجی و فرآوری مواد معدنی در صنعت فولاد و سایر مواد فرآوری شده نسوزها رشدی همپای ظرفیت سازی در تولید فولاد نداشته است. لیکن رشد جهانی قیمت‌های مواد معدنی به سبب تقاضای روز افزون برای محصولات فلزی سبب افزایش ایراز تمایل سرمانه گذاران داخلی و خارجی جهت سرمایه گذاری در معادن و صنایع معدنی کشور شده است. آمارها نیز بیانگر آن است که حدود 45 درصد از اعتبارات تخصیص یافته حساب ذخیره ارزی به بخش صنعت، در اختیار بخش خصوصی قرار گرفته و به صنایع معدنی هدایت می‌شود که این شرایط اگر با سیاست گذاری‌ها و برنامه ریزی‌های درست جهت تقویت پیوندهای پسین و پیشین صنایع همراه شود موجب رونق و استحکام صنایع و توسعه روز افزون جامعه خواهد شد. اما باید اذعان نمود نکته مهمتر از اشتیاق سرمایه گذاران، جلب اعتماد و همکاری مستمر با آنهاست، چرا که در غیر این صورت کمتر شاهد رغبت آنها برای حضور در این عرصه خواهیم بود. به علاوه در حال حاضر سالانه نزدیک به سه میلیون تن مواد معدنی خام از کشور صادر می‌شود، در حالی که ارزش صادرات این مواد نسبت به مواد فرآوری شده بسیار پایین است.
با توجه به وجود منابع عظیم سنگ آهن در استان‌های یزد، کرمان و خراسان (حجم عمده آن در استان‌های یزد و کرمان می‌باشد)، دستیابی به آب‌های آزاد در دو استان هرمزگان و خوزستان و همچنین وجود منابع زغال سنگ کک شو که از الزامات تولید فولاد در روش کوره بلند می‌باشد، توسعه طرح‌های فولادی به خصوص در زمینه شمش در استان‌های مزبور دارای رشد منطقی نبوده و می‌بایست از سوی متولیان امر صنعت در استان‌های مذکور دقت نظر بیشتری به عمل آید و تمرکز فعالیت‌ها را متناسب با مواد اولیه (سنگ آهن و زغال سنگ) و به خصوص تولید شمش در این استان‌ها جهت دهی نمود و از ایجاد طرح‌های توسعه در بخش‌های مختلف نوردی آن هم در استان‌های غیر برخوردار از واحدهای تولیدی و دور از دسترس خودداری نمود.
به طور حتم روند افزایش قیمت سنگ آهن بر قیمت محصولات فولادی تأثیرگذار است زیرا سنگ آهن یکی از عوامل اصلی تولید فولاد است. چنین افزایش قیمتی (5/71 درصدی) به میزان 15 درصد قیمت فولاد را افزایش خواهد داد. اما متأسفانه این میزان افزایش در قیمت‌های جهانی سنگ آهن شاید قیمت‌های فولاد را به حدی برساند که اثر منفی بر پارامتر مصرف و فروش بگذارد و این اتفاق یک سری آثار منفی ایجاد می‌کند. به این صورت که با افزایش شدید قیمت‌های محصولاد فولادی محصولات جایگزین آن مورد توجه قرار می‌گیرند و از این نظر ممکن است ما نتیجه منفی از افزایش قیمت مواد معدنی و سنگ آهن بگیریم. پس این افزایش باید یک حد و حدودی داشته باشد. البته بخشی از تعدیل مورد نیاز در قیمت‌ها از طریق عرضه و تقاضا جهانی و داخلی صورت می‌گیر، چرا که با افزایش قیمت مواداولیه تولید محصولات فولادی نظیر کک و سنگ معدن و انرژی تولیدکنندگان احساس می‌کنند با این افزایش قیمت‌ها تولید سوددهی موردانتظار آنها را برآورده نخواهد ساخت، لذا تولید خود را کاهش خواهند داد و در این میان مزیت نسبی تولید محصولات فولادی در کشورهایی که از لحاظ منابع مذکور غنی تر و ارزان تر باشند بیشتر خواهد شد و موقعیت بهتری در این زمینه کسب خواهند نمود.
علاوه بر این، توسعه جهانی صنعت فولاد شرایط خوب و مناسبی را برای عرضه کنندگان سنگ آهن و ذغال سنگ فراهم آورده که افزایش قیمت قابل ملاحظه‌ای را در مواجهه با تقاضای رو به افزایش و عرضه شدید برای ایشان در برداشته است.
وجود 60نوع ماده معدنی در ایران با ذخیره‌ای نهفته بالغ بر 53 میلیارد تن که شامل 3 درصد ذخایر سرب، 5/4 درصد روی، 2/3 درصد مس و 4/1 درصد ذخایر سنگ آهن جهان است، موجب شده تا ایران در شرایطی از لحاظ زمین شناسی قرار گیرد که هرگونه سرمایه گذاری در آن توجیه پذیر باشد. فراوانی انرژی ارزان، دسترسی به تکنولوژی مواد اولیه و نیروی کار ارزان را می‌توان از جمله عوامل رقابت پذیری مواد معدنی کشور برشمرد. این در حالی است که سهم ارزش افزوده مواد معدنی در کشور تنها 03/1 درصد تولید ناخالص را تشکیل می‌دهد و ایران با تولید 13 میلیون تن سنگ آهن رتبه پانزدهم و تولید 2 میلیون تن زغال سنگ رتبه 32 جهان را دارا است.
انرژی
براساس تازه ترین آمارهای بین المللی ذخایر نفتی ایران بعد از عربستان سعودی دومین کشور محسوب می‌شود. کشور سوم عراق است و ایران در زمینه نفت و گاز در جهان مقام دوم را دارد، همراه با نقشی بی همتا در اقتصاد جهانی انرژی مساله در آنجاست که ذخایر زیرزمینی البته بسیار مهم است ولی از آن مهمتر به کار گرفتن عقلایی آنها در خدمت نسل‌های امروز و فردای کشور است. در حال حاضر بهره برداری از منابع گاز و نفت ایران به دلیل کمبود شدید سرمایه گذاری با دشواری‌های جدی روبه‌روست.
به علاوه افزایش درآمدهای نفتی در سالهای اخیر به سیاست گذاران و برنامه ریزان اقتصادی فرصت بسیار مناسبی جهت تشویق سرمایه گذاری بخش دولتی و خصوصی (به خصوص بخش خصوصی) در صنایع کلیدی و مادر همچون صنایع فلزی را داده است.
در این ارتباط در روش احیا غیر مستقیم (کوره بلند) همچون ذوب آهن اصفهان، از کک حاصل از زغال سنگ جهت تولید انرژی و احیا سنگ معدن آهن استفاده می‌شود و در روش احیا مستقیم همچون مجتمع فولاد مبارکه و فولاد اهواز، از گاز طبیعی به عنوان ماده احیا کننده استفاده می‌شود.
حمل و نقل و تکنولوژی
حجم حمل و نقل مواد اولیه آهن و فولاد حدود 3 تا 4 برابر میزان فولاد تولیدی است. اگر فاصله مراکز تولید مواد اولیه و تولید و مصرف فولاد کم باشد، هزینه تمام شده کاهش می‌یابد. ضمناً اگر از طریق راه آهن یا راه آبی حمل و نقل انجام پذیرد، هزینه‌ها کاهش می‌یابد. به همین علت اغلب مراکز تولید فولاد در جهان، در مجاورت منابع مواد اولیه و یا در صورت امکان در مناطق بندری بنا می‌شود.
نوع مواد اولیه، انرژی مورد استفاده، سرمایه گذاری اولیه، قمیت تمام شده و میزان آلودگی محیط زیست عوامل عمده و موثر بر انتخاب نوع روش تولید می‌باشد.
وضعیت کلی صنعت فولاد ایران
امروز تولید و مصرف فولاد یکی از شاخص‌های رشد اقتصادی کشورها است و مصرف سرانه فولاد شاخص توسعه یافتگی به شمار می‌آید. کشورهای با مصرف سرانه فولاد بیش از 300 کیلوگرم جزء کشورهای توسعه یافته محسوب می‌شوند. همچنین مصرف سرانه 100 تا 300 کیلوگرم نشانگر رده کشورهای در حال توسعه، زیر 100 کیلوگرم نیز کشورهای توسعه نیافته را نشان می‌دهد. لازم به ذکر است در سال 2003 میزان مصرف سرانه جهان و ایران به ترتیب در حدود 170 و 200 کیلوگرم بوده است. مصرف فولاد هر کشوری با جمع تولید و واردات و کسر صادرات آن محاسبه می‌شود.
براساس آمارهای رسمی میزان تولید، صادرات و واردات فولاد در سال 1383 به ترتیب 4/10، 8/1 و 8/7 میلیون تن بوده است.
کل شمش وارداتی به کشور 1.350.619 در سال 83 بوده است. همچنین ارزش نسبی محصول وارداتی و محصول تولیدی که به بازار داخلی عرضه شده نیز به ترتیب 6/2 و 4 میلیارد دلار بوده است. دولت در سال گذشته بابت اخذ 4 درصد حقوق ورودیه شمش، با متوسط قیمت 430 دلار به کشور میزان 42.111.660 درآمد داشته است. اگر بپذیریم شمش وارداتی برای تولید کل میلگرد تولیدی در سال گذشته حداکثر نیمی از شمش وارد شده به کشور بوده و میلگرد تولید شده نیز هر تن 500 دلار به فروش رفته باشد، دولت با معاف نمودن آن از پرداخت 3 درصد عوارض فروش میزان 18/393/142 دلار از درآمد خود کاسته است در حالی که قبلاً از محل 4 درصد حقوق ورودیه همین میزان شمش مبلغ 21/090/803 دلار اخذ نموده است.
منابع و محدودیت‌های تولید آهن و فولاد در کشور
الف) ایجاد صنایع آهن و فولاد از اهمیت ویژه‌ای برخوردار می‌باشد که اهم آن عبارتند از:
1- میزان تولید و مصرف فولاد، شاخص پیشرفت صنعتی هر کشور می‌باشد.
2- صنایع تولید آهن و فولاد، پایه و اساس توسعه اقتصادی را تشکیل می‌دهد.
3- موجب اشتغالزایی می‌شود.
4- تبادل تجربیات و انتقال انرژی
5- نیازهای کشور به محصولات فولاد (مقاطع، ورق و...)
ب) مزیت‌های عمده سرمایه‌گذاری در صنعت آهن و فولاد در کشور عبارتند از:
1- دسترسی به نیروی کار ارزان
2- موقعیت جغرافیایی مناسب
3- مواد اولیه کافی
4- انرژی بسیار زیاد و ارزان
5- نیروی کار متخصص
ج) محدودیت‌های تولید آهن و فولاد در کشور
1- وارداتی بودن تکنولوژی و وابستگی ارزی
2- پایین بودن کیفیت بعضی از مواد اولیه مثل زغال سنگ
3- پراکندگی منابع و مواد اولیه و دور بودن از مراکز تولید فولاد
4- عدم برنامه‌ریزی صحیح و منسجم جهت ایجاد و توسعه طرح‌های تولید آهن و فولاد در کشور
مزیت نیروی انسانی و اشتغال‌زایی درخصوص طرح‌ها و واحدهای تولیدی
امروزه رقابت صرفاً محدود به افزایش تولید نمی‌شود، بلکه تنوع محصول، کیفیت مطلوب کالا و فتح بازارهای جدید در لایه دوم رقابت‌ها و همچنین افزایش بهره‌وری نیروی کار، مواد اولیه و مدیریت در لایه سوم رقابت‌ها مطرح است.
صنایع امروزی برای تداوم حیات خود نمی‌توانند شرایط حاکم در محیط و جهان اطراف خود را نادیده گرفته و بدون داشتن قدرت، قابلیت و امکانات آن را به خواست خود و برای خود تغییر دهند. همچنین ابزارهایی مانند تبلیغ، گذشته درخشان، شهرت و نام‌آوری، حفظ اطلاعات و آمار به تنهایی ناجی صنایع نخواهد بود.